第二天一大早，在吃过早餐之后，沈欢和孙成明他们便在螺旋桨三厂办公室主任骆骅同志的引导下，来到了厂部大楼会议室。
此时厂部的领导们都已经到场了，沈欢他们一进入会议室，就迎来了一片热烈的掌声。
螺旋桨三厂的厂长马俊杰迎上来，伸出手来热情地道：“欢迎几位领导专家，到咱们厂指导工作呀，我是螺旋桨三厂厂长马俊杰！”
双方握手之后，又作了一番介绍，这时候会议正式开始，会议的主要议题是如何做好新型常规潜艇大七叶螺旋桨的制造任务。
要知道新型常规潜艇，采用的大侧斜七叶螺旋桨，是保证新型常规潜艇安静性的重要措施之一，因为这种螺旋桨的七个叶片是非对称的，不容易产生共振，机械噪音小。同时这种非对称的螺旋桨，产生的气泡也比较少，并且由于叶片数量多，在同等推力的情况下，可以降低转速，这也是抑制噪声的重要途径。
新型常规潜艇配备了这种大七叶的螺旋桨，每分钟八十转时仍然能保持八节的巡航速度。所以现代潜艇绝大多数是七叶大侧斜螺旋桨，而且是单桨。
为什么不设计成更多的叶片呢？这就跟加工制造的难度有关了。要知道，叶片数量越多，加工制造的难度就越高，价格也会直线上升，因为要加工这种大七叶的螺旋桨，就要用到五轴联动数控铣床，可是这种五轴加工设备，属于尖端军备制造装备，所以西方国家对这种装备的出口有严格的控制。
在新型常规潜艇之前，中国的国产潜艇一直没有用上这种大七叶的螺旋桨，最重要的原因就是加工水平达不到。包括毛熊也知道这种螺旋桨的好处，但是在早期的时候也造不出来，因为早期的时候他们也没有这种数控加工设备。
中国方面直到八十年代，才偷偷地从脚盆国东之公司进口了几台五轴数控机床，因而才具备了加工制造大七叶螺旋桨的能力。
当然沈欢也很清楚，中国国产的机床要到二零一四年，才能够实现大七叶螺旋桨的加工制造能力，不过那时候就是更加先进的七辆六联动机床了，那台机床的出现，让中国一下子就成为了世界上能够加工最大直径七叶螺旋桨的国家。
首次采用了七辆六联动方式之后，这种机床可以加工直径最大为十一米的螺旋桨，加工效率比五轴联动机床提高了一倍，加工精度也有提升。
只不过现在离着那台机床研制成功，还早着呢，螺旋桨三厂有一台从脚盆国进口的东芝五轴联动机床，加工制造大七叶螺旋桨倒没有太大的问题。
毛熊那边也是因为得到了东之的五联动机床后，才具备了大侧斜螺旋桨制造的能力。
中国从八十年代开始追踪国外的大侧斜螺旋桨技术，但是早期由于缺乏对强度的深入研究，也是在使用中出现了桨叶弯曲变形的事故。
而新型常规潜艇是中国第一次采用大侧斜七叶螺旋桨，虽然在首艇建造时已经试制了一个，但那并不是由螺旋桨三厂加工的，而是五昌造船厂附属的一个配套厂制造出来的，那家厂子也有从脚盆国进口的一台五轴联动加工机床。
当然那一次是国内首次加工大侧斜七叶螺旋桨，还是出了不少的问题，最后在首艇的使用中，也发现了一些质量方面的问题。所以这一次加工的大侧斜七叶螺旋桨，比原来的又有了一些改进。
这种螺旋桨的加工难度在哪里？就是在于它的桨叶侧斜角比较大，所谓的侧斜角就是桨毂中心线与桨叶中心线之间的夹角，一般的螺旋桨只有十度左右，而大于二十五度的就叫大侧斜桨。
普通的四叶、五叶大侧叶桨加工难度已经很高了，更不要说是七叶的。理论上只要侧斜角大于四十度，螺桨背面水压变动情况会减少一半，所以大侧斜桨对于抑止空泡的产生是要比普通螺桨理想很多的，更别提用在潜艇上的是侧斜角更大，加工更精密，材料更先进复杂的七叶大侧斜桨了！
新型常规潜艇的大侧斜七叶螺旋桨，就像是弯刀一样的，它的侧斜角达到了四十度以上，加工难度大，精度高求特别高。角度限制特别严格，就算是有了五轴联动加工机床，在加工制造过程中，也必须要严格按照加工工艺规程来。
这个会议开了一个上午，三方代表把这次的加工工艺细节进行了认真的探讨，最终确定了加工工艺方案。
中午吃了饭之后，沈欢他们也是在螺旋桨三厂厂长马俊杰的亲自带领下，来到了三厂的加工车间。
螺旋桨三厂的加工车间有好几个，沈欢他们首先来到的是比较落后一些的小型船用螺旋桨加工车间。
只见这车间里面，布满了油污和充斥着刺耳噪声，但那些工人仍然是一丝不苟在做着手中的工作，这些工人就是一个个的大国工匠呀，只不过沈欢觉得这确实落后了些，因为这个车间里面的加工制造，主要还是靠工人的技术水平和经验，完全的手动加工。
当然加工制造那些小型船只的螺旋桨，要求远远不如军舰的螺旋桨那么高，但也是有些问题的。还有最重要的就是安全方面，也是没有特别严格的制度要求，在这种手工作业多的车间，是比较容易发生安全事故的。
参观了好几个车间之后，终于来到了最高端的那个加工车间，这个车间不大，里面就只有一台五轴联动数控机床，这台机床现在还空着呢！毕竟用得上
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